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首先從品質管理的基本思路出發重新看待不良品

品質管理的基本思路如下：

?不做不良的產品

?不流通不良的產品

?萬一發生不良的時候，要確定其范圍

不良品流出到下一道工序是很可怕的事情！要有把下一道工序當成是客戶的意識

工程內的不良品：

「反正下一道工序會確認的吧」、

「手修理不就行了嗎」、

「最終檢查的原因吧」、

因此，如果不良品流出到下一道工序，最終檢查就會忙于選別不良品，一旦漏檢，就會流出到客戶，造成索賠。

為了減少不良品的流出，如果有自工程內的不良品，以不合格品的形式進行可視化管理，必須進行再發防止對策。

下一道工序常常要持有客戶的意識，不讓不良品流出到下一道工序。

如果光靠檢查，品質是不會變好的！降低品質不良品需要在各個工程進行！

為了降低不良品，及時進行嚴格的檢查，不良品也不會減少。

如果嚴格進行工程內檢查或者最終檢查（出荷檢查），可以提高發現不良品的制度，但是不良品本身并沒有減少。

為了從根本上減少不良品【品質必須通過加工·組裝·作業】各個工程來體現。

因此，必須通過品質數據表將影響品質要素的差異可視化，在工程和作業中進行與設計品質（目標品質）更接近的管理。

另外，我們還必須意識到數據不能僅僅是數字的羅列，要將其圖表化，能夠明顯看出偏差和時間變化也是很重要的。

從流出對策到源頭對策

流出對策是在制造工程的最后設置檢查工序，防止不良品流出的方法，在此發現的不良品，必須將其反饋給前一道工序，以減少工序內的不良品。

在此又發生不良問題不能像打地鼠游戲一樣追趕，而是采用源頭對策，需要用5WHY法尋找真因，并且在產品的企劃階段和開發階段問題發生前預知危險性并解決產品品質相關的問題。

※所謂的「源頭管理」「明確顧客喜歡的商品或者服務的品質，追溯工作結構的源頭，或負責業務的源頭，挖掘品質和服務的功能和原因，這就是源頭管理」

引用自日本財團圖書館

不良問題發現的越晚，損耗成本越高。如1：10：100規則。

• 總結

●品質需要在工程中完善

?品質需要在工程中完善

?不制作不良品

?不良品不要流到下一工序

?讓不良品可視化

?檢查不會讓品質變好

?檢查不能產生附加價值

?全數檢查

※全數檢查（全數保證）是指對象產品一個不漏的全部檢查。

如果進行全數檢查的話，雖然能保證檢查的批次產品沒有不良，但是需要與對象數量相應的時間和成本。

因此，對象數量少或者檢查不費時間的情況，1個產品金額大的情況，即使1件不良品也會產生巨大的損失的情況，抽檢檢查發現基準值以上不良品的情況，這些情況大多數對不良品或者不良內容概率高的位置進行全數檢查。

●１：１０：１００的規則

? 關于IBM羅徹斯特工廠生產的AS400計算機的質量損失成本分析結果

  1.在設計開發階段發現錯誤，工廠進行組裝前進行修正的情況下，損失成本為1，工廠在組裝之后出荷檢查發現錯誤，在流出市場前進行修正的情況下，損失成本為13.

  2.市場的產品出荷后，在市場進行修正的情況下，損失成本為92，也就是說錯誤的發現場所不同損失成本不同。設計開發階段：出荷檢查：市場=1：13：92≈1：10：100，所以稱之為【1：10：100規則】